OEE 怎麼算？2026 設備綜合效率公式、六大損失與實例完整教學

「這台機器一天開 24 小時，怎麼產量還是不夠？」老闆看到的是機台在轉，看不到的是：開機後等料 20 分鐘、換模花了一個半小時、操作員為了怕出問題把速度調慢一成、最後還有一箱要重工。這些損失分散在不同人、不同時段，沒有人能說清楚總共浪費了多少產能。

OEE 就是把這些看不見的損失換算成同一個單位的工具。本文以實際計算為主軸，帶你從資料怎麼收、公式怎麼套、數字怎麼解讀，到常見的計算錯誤與改善優先順序，讓你下週就能在一條產線上開始計算 OEE。

OEE 是什麼？為什麼產能分析要從 OEE 開始？

OEE 是日本設備維護協會（JIPM）的中島清一在推動 TPM 時提出的設備效率指標，後來成為全球製造業最常用的生產績效指標之一，國際標準 ISO 22400-2 也將其列為製造營運管理的關鍵績效指標，並定義了計算所需的時間要素。

OEE 回答的問題很單純：在我們打算生產的時間裡，有多少比例真正以應有的速度做出了良品？它由三個要素相乘而成：

• 時間稼動率（Availability）：計畫生產時間中，設備實際運轉的比例，反映停機損失。
• 性能稼動率（Performance）：運轉時間中，以理想速度生產的比例，反映速度與小停機損失。
• 良品率（Quality）：生產數量中，一次做對的良品比例，反映品質損失。

為什麼要從 OEE 開始？因為很多工廠的第一個反應是「產能不夠就加機台、加班」，但如果 OEE 只有五、六成，代表現有設備還有大量隱藏產能。先把隱藏產能挖出來，再談投資，資金效率會好得多。

稼動率的名詞要先統一

台灣工廠對「稼動率」的用法很分歧：有人指設備開機時間占日曆時間的比例，有人指時間稼動率，有人把整個 OEE 也叫稼動率。導入前請先在公司內部統一定義並寫成文件，否則各廠區、各課回報的數字無法比較。本文採用的是時間稼動率、性能稼動率、良品率三個要素的說法。

OEE 計算公式怎麼套？三個要素逐一拆解

計算 OEE 之前，先弄清楚時間的層層扣減。從一個班次的總時間開始，扣掉計畫內不生產的時間，才得到計畫生產時間；再扣掉停機，得到運轉時間；以此類推：

三個要素相乘，就是 OEE：

• OEE ＝ 時間稼動率 × 性能稼動率 × 良品率
• 化簡後也等於：OEE ＝ 良品數 × 理想週期時間 ÷ 計畫生產時間

第二條公式是很好的驗算工具：如果你用三要素算出的結果和第二條不一致，代表某個數字記錯了。

理想週期時間怎麼定？

理想週期時間（Ideal Cycle Time）是設備在最佳條件下生產一件產品所需的最短時間。常見依據有三種：設備原廠規格、設計產能，或過去實際觀察到的最佳穩定速度。千萬不要用「平常的速度」當理想值，那會把速度損失藏起來，讓性能稼動率看起來接近百分之百。同一設備生產不同產品時，要為每個品項分別設定理想週期時間。

OEE 計算實例：一條產線一個班次的完整算法

假設某製造業者的一台射出機，以下是某一個白班的紀錄（數字為說明用範例）：

• 班次時間 8 小時，即 480 分鐘；休息與用餐合計 30 分鐘（計畫停止）。
• 當班發生故障停機 30 分鐘、換模與調機 45 分鐘。
• 理想週期時間每件 0.5 分鐘（即每小時 120 件）。
• 當班總生產數 600 件，其中不良品與開機試模品共 24 件，良品 576 件。

逐步計算

1. 計畫生產時間：480 − 30 ＝ 450 分鐘。
2. 運轉時間：450 − 30 − 45 ＝ 375 分鐘。
3. 時間稼動率：375 ÷ 450 ＝ 83.3%。
4. 性能稼動率：（0.5 × 600）÷ 375 ＝ 300 ÷ 375 ＝ 80.0%。
5. 良品率：576 ÷ 600 ＝ 96.0%。
6. OEE：83.3% × 80.0% × 96.0% ≈ 64.0%。
7. 驗算：576 × 0.5 ÷ 450 ＝ 288 ÷ 450 ＝ 64.0%，與上式一致。

把百分比換成「分鐘」，老闆才看得懂

64% 這個數字對老闆來說很抽象，換成時間就清楚多了：

這張表告訴我們：這個班次有 162 分鐘的計畫生產時間沒有變成良品，其中停機與速度損失各占 75 分鐘。如果換模時間能從 45 分鐘縮短到 20 分鐘，在速度與良率不變的前提下，等於每班多出 25 分鐘的運轉時間，以理想速度與現況性能稼動率估算，相當於每班可多產出約 40 件。這才是老闆做投資判斷時需要的語言。

TEEP：連「沒排班的時間」也算進來

如果想知道設備在整個日曆時間中被利用的程度，可以計算 TEEP（Total Effective Equipment Performance）：TEEP ＝ OEE × 負荷率，負荷率 ＝ 計畫生產時間 ÷ 日曆總時間。以上例來說，若這台機器一天只排這一個班，負荷率為 450 ÷ 1,440 ≈ 31.3%，TEEP 約 64.0% × 31.3% ≈ 20.0%。TEEP 適合用來判斷「該不該加班或增加班次」，OEE 則用來判斷「排了班的時間有沒有用好」。

六大損失是什麼？如何對應到 OEE 三要素？

中島清一在 TPM 架構中把設備損失歸納為六大損失。OEE 的三個要素，正好各自對應其中兩項：

小停機為什麼最容易被忽略？

小停機通常只有幾秒到幾分鐘，操作員順手排除就繼續生產，不會被記錄成停機。但一天累積下來可能相當可觀，在 OEE 中會表現為「性能稼動率偏低卻找不到原因」。對策是請操作員用簡單的劃記表記錄每次小停機的原因，先觀察兩週，通常就能找出前三大原因。

改善優先順序怎麼排？

把六大損失換算成分鐘後畫成柏拉圖，從最大的損失開始處理。一般來說，停機損失與換線損失最容易被量測、改善成效也最明顯；速度與小停機損失需要較細的資料；品質損失則常需要跨部門合作找根因，可以搭配 魚骨圖要因分析使用。

OEE 多少才算好？85% 世界級標準要怎麼看？

常見文獻引用的「世界級 OEE」為 85%，大致由時間稼動率 90%、性能稼動率 95%、良品率 99% 以上組成（部分文獻寫為 99.9%）。這個基準源自中島清一在 TPM 推動時的觀察，據 OEE 相關機構整理，當年獲得日本 TPM 相關獎項的工廠 OEE 多在 85% 以上。

但老闆在看這個數字時要注意三件事：

• 產業差異很大：連續製程、離散製程、多品種少量的接單型工廠，結構完全不同，換線頻繁的工廠時間稼動率天生較低。
• 定義差異更大：如果理想週期時間設得寬鬆，或把某些停機列為計畫停止，OEE 可以被「算」得很好看。跨廠比較前一定要先確認定義一致。
• 趨勢比絕對值重要：OEE 相關機構也建議，與其追逐外部標準，不如設定能在三到四個月內推動穩定改善的目標。

務實的目標設定方式是：先取得連續四週的基準值，找出最大的兩項損失，針對這兩項設定改善目標，達成後再設定下一階段目標。

OEE 資料怎麼收集？從紙本到自動化的三個階段

OEE 算不準，九成問題出在資料。依工廠的數位成熟度，可以分三個階段推進：

1. 紙本記錄階段：每台設備放一張「生產日報與停機記錄表」，欄位包含開始與結束時間、品號、停機原因代碼、停機起訖時間、總產量、不良數。班後由組長彙整到 Excel 計算。優點是零成本、馬上能開始；缺點是小停機容易漏記、人工彙整費時。
2. 半自動階段：使用平板或手機表單取代紙本，停機原因用下拉選單點選，資料直接進入雲端試算表或資料庫，自動產生日報。
3. 自動擷取階段：透過感測器或設備控制器自動擷取開關機、計數與週期時間，搭配製造執行系統即時計算 OEE。相關系統的功能與導入考量，可參考 MES 製造執行系統介紹。

停機原因代碼表是成敗關鍵

不管哪一個階段，都要先建立統一的停機原因代碼表，例如：A 類為故障（A1 機械、A2 電氣、A3 模具），B 類為換線調整，C 類為待料、待人、待指示，D 類為品質確認。代碼不宜太多，建議控制在 15 至 25 個以內，讓操作員記得住、選得快。另外要設定「其他」類別的上限，若「其他」占比過高，代表代碼表需要調整。

五個最常見的計算錯誤

• 用平均速度當理想週期時間：導致性能稼動率失真。
• 把換線列為計畫停止：讓換線損失從 OEE 中消失，失去改善動力。
• 重工品算成良品：良品率應以一次做對的數量計算，重工品不算良品。
• 多品項混算同一個理想速度：應依品項分別計算淨運轉時間再加總。
• 直接平均各機台 OEE：不同機台計畫時間不同，彙總時應以時間加權，而不是簡單平均百分比。

如何讓 OEE 變成每天的管理語言？

OEE 如果只出現在月報上，就只是一個成績；要讓它推動改善，必須進入日常管理節奏：

• 每日早會：現場看板張貼前一天各機台的 OEE 與前三大損失，班長說明原因與今日對策。
• 每週檢討：生產、保養、品保一起看週趨勢，決定本週要處理的損失項目並指派負責人。
• 每月經營會議：老闆看的是瓶頸設備 OEE 趨勢、改善專案進度，以及 OEE 提升換算的產能與成本效益。

改善專案的推進可以套用 PDCA 循環；如果損失主要來自設備故障與劣化，就需要啟動 TPM 全面生產保全的自主保全與計畫保全。需要特別提醒的是，OEE 不宜直接當作個人績效考核指標，否則容易出現少報停機、放寬理想週期時間等數據失真，比較好的做法是用於團隊改善目標與資源分配。

用管理王系統串起 OEE 改善的追蹤與溝通

OEE 的計算可以從 Excel 或設備端系統取得，但「發現損失之後誰去改、改到哪裡、成效如何」這段管理流程，最容易斷在部門之間。管理王是一站式企業 AI 管理系統，以下功能可以協助改善追蹤：

• 專案管理與任務管理：把每個損失改善主題（例如縮短換模時間）開成專案，拆解任務、指派負責人與期限，進度一目了然。
• AI 會議記錄：每週 OEE 檢討會議的結論與待辦事項自動整理，避免會後無人追蹤。
• CEO 戰情室：讓老闆在同一處查看公司整體經營與專案推進狀況，掌握改善專案是否如期推動。

要特別說明的是，管理王不是直接連接機台擷取數據的設備監控系統，OEE 的原始數據仍需來自現場記錄或設備端系統；管理王扮演的是改善任務與跨部門協作的管理平台。

OEE 常見問題

OEE 和產能利用率有什麼不同？

產能利用率通常是實際產出相對於設計產能的比例，只看結果；OEE 則把損失拆解成時間、速度、品質三個面向，能告訴你問題出在哪裡，更適合用來指導改善。

OEE 可以超過 100% 嗎？

正確計算下不會。如果出現超過 100% 的情況，通常是理想週期時間設得太慢，或計數有誤，應該重新檢查理想速度的設定。

多品種少量的工廠適合用 OEE 嗎？

適合，但要依品項分別設定理想週期時間，並特別關注換線調整損失。這類工廠的 OEE 絕對值通常不高，重點是看換線時間與趨勢是否改善。

OEE 要每台設備都算嗎？

建議先從瓶頸設備與關鍵設備開始。瓶頸設備的 OEE 直接決定整條線的產出，改善效益最大；非瓶頸設備可以用較簡化的方式追蹤。

OEE 的稼動率和人員出勤率有關嗎？

OEE 衡量的是設備效率，與人員出勤率是不同指標。但如果停機原因是缺人、等人，這類停機仍應記錄在時間稼動率損失中，並反映給生管與人資處理。

OEE 偏低時應該先買新設備嗎？

通常不建議先買設備。OEE 偏低代表現有設備仍有隱藏產能，應先分析六大損失、處理最大的損失項目，確認現有產能確實用盡後再評估投資。

結論：OEE 是找回隱藏產能的地圖

OEE 的公式很簡單，難的是資料正確、定義一致，以及把數字轉化為改善行動。從一台瓶頸設備開始，建立停機原因代碼、算出基準值、把損失換算成分鐘，再針對最大的損失啟動改善，你會發現許多看似需要加機台、加班才能解決的產能問題，其實藏在每天的停機、降速與不良裡。把 OEE 放進每日早會與每週檢討，它就會成為全廠共同的改善語言。更多生產管理主題，可以參考 中小企業生產管理總覽。

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資料來源：OEE.com：World-Class OEE、Fabrico：OEE and ISO 22400、Wikipedia：Total productive maintenance、Wikipedia：Seiichi Nakajima、Intelycx：The Six Big Losses in Manufacturing